裝備制造集團金石園區分公司通過成本管控、技術改造、煤質管理等措施，強化全員、全要素、全過程成本管控，嚴堵效益流失點、深挖效益增長點，狠抓降本增效、開源節流，持續攻堅創效，增強公司穩健發展能力。

圖為該公司以培訓強化全員“算賬”意識

　　精細管理增效益。該公司氣化車間加強生產過程成本管控，堅持日消耗管控模式，通過數據管理，找準效益源，精打細算記好各類“經濟賬”。技術組每天對原料煤消耗量、蒸汽消耗量、粗煤氣產量等關鍵指標做好統計匯總，并比對設計值以及歷史最優運行狀態，及時對氣化爐做出調整；定期推算生產系統碳、氫平衡，通過對原料利用率、蒸汽分解率的分析為生產調節提供可靠依據。同時車間還聚焦操作細節，對單臺氣化爐的加煤鎖數與加煤時間進行時間縱軸、單爐橫軸對比，并通過爐箅轉數與加煤鎖數的比值變化趨勢對氣化爐做出調節；中控操作人員與現場工作人員通力協作，摸索各操作步驟的時限余量，適當縮短下灰時間，減少了灰鎖閥門活動頻次，延長了閥門使用周期。

　　為了讓員工算明“成本賬”，細算“經濟賬”，氣化車間將培訓方式由制式培訓向數字化培訓轉變，突出關鍵數據、重要指標的深層次講解，讓員工充分了解到返碳每降低一個百分比或粗煤氣有效氣每提高一個百分比實際獲得的經濟效益，把“算賬”意識融入到日常操作中來，逐步引導員工建立起節能降耗的思想意識。同時成立節能降耗小組，由各班組骨干力量及時對氣化爐關鍵點的運行指標、爐況的調節方式做好動態反饋，在自我分析的基礎上，加大各班組的溝通聯系，互取經驗，多方溝通，建立起氣化爐調節的規范、統一操作模式，避免不當調節手法給氣化爐帶來波動。

圖為變壓吸附制氫裝置

　　技術改造提產能。該公司積極轉變生產思路，著力推進技術革新，從操作降能耗、向技改要效益，合理規劃氫回收裝置生產流程，增加整體氫氣的回收率，提高合成氨產量。

　　該公司氫回收裝置產氫原設計為甲醇線補氫使用，由于氣體成份的變化，甲醇線無法完全接收，從而造成氫氣浪費，后經過技術改造，使其同時具備返回變壓吸附提氫裝置做原料氣以及并入外送氫氣管道的雙向功能。隨著生產系統單套負荷的不斷提高，變壓吸附制氫Ⅱ期的處理能力明顯吃力，生產系統多次因產氫微量變化造成波動。該公司綜合生產實際和市場情況分析，決定啟用氫回收裝置產氫并入外送氫氣管道，以減輕變壓吸附制氫Ⅱ期裝置負荷、增加整體氫氣的回收率，提高合成氨產量。在進行了三輪次在線分析、色譜分析和委外分析比對后，確認氫回收氫氣產品質量符合氨合成氫氣質量要求。經過努力，氫回收裝置產氫順利實現通過外送氫氣管道返送至氨合成系統，降低了變壓吸附制氫Ⅱ期裝置的負荷、提升了氫氣回收率和裝置穩定性。經初步測算，在生產負荷不變的情況下，每小時能增加氫氣量3000立方米，進而增加了液氨產量，在當前液氨形勢良好的情況下，為公司生產經營創造了雙贏的局面。

圖為該公司員工正在進行煤樣檢測

　　煤質管理降成本。作為一個年使用煤炭超百萬噸的煤化工企業，煤炭質量是關系到公司產量消耗的主要因素。該公司供應處對標先進煤炭采購管理制度，結合生產實際，對原有制度進行強化和完善，出臺了新的煤炭采購管理制度。重新修訂了煤質管理辦法，制定了煤質分析、系統管控的流程，將煤質管理貫穿于采樣、化驗、生產等各個環節。并增加了外采煤車的取樣量，現場隨機抽取煤樣，切實保障煤炭質量。現在，噸氨入爐煤耗降低至1.15噸以下，生產出粉率、生產成本大幅降低，噸蒸汽煤耗降低至130公斤左右，創造了蒸汽最低消耗。